矿物填充 PA6 常见的加工成型方法如下： 注塑成型 原料干燥：PA6 吸水性强，矿物填充后的 PA6 同样需干燥处理。一般在 80-100℃的热风干燥箱中干燥 4-6 小时，使含水量低于 0.1%，防止水分导致制品出现气泡、银纹等缺陷。 注塑温度：注塑螺杆的加料段、压缩段和均化段分别加热，物料前进方向螺杆温度逐步升高。普通注塑级 PA6，在无螺杆背压时，加料段温度稍低，螺杆均化段比前段或压缩段的温度通常要高 30℃以上。喷嘴温度一般低于料筒最高温度，以避免材料在喷嘴处流涎。模具温度的选择需依据制品厚度和性能要求，薄壁制品模具温度可稍低，厚壁制品则需适当提高模具温度，以保证制品的充模和结晶度。 注塑压力与速度：注塑压力依据制品的形状、尺寸和复杂程度而定。形状复杂、薄壁的制品需较高注塑压力，以确保材料能完全充满模具型腔；而对于简单形状、厚壁的制品，可适当降低注塑压力。注塑速度对制品的外观和性能也有影响，较快的注塑速度有助于提高制品表面质量，但可能会导致制品内部应力增加，需合理调整。 保压与冷却：保压阶段对制品的尺寸精度和密度至关重要。适当的保压压力和时间能使制品在冷却过程中得到充分的补缩，减少收缩痕和翘曲变形。保压压力一般为注塑压力的 50%-80%，保压时间根据制品厚度而定，通常每毫米厚度保压 2-5 秒。冷却时间则需根据制品的尺寸和厚度来确定，以确保制品脱模时具有足够的刚性和尺寸稳定性，防止脱模变形。 挤出成型 原料预处理：与注塑成型类似，挤出前需对矿物填充 PA6 进行干燥，去除水分，避免影响挤出制品的质量。 挤出温度：挤出机各段温度的设定需根据矿物填充 PA6 的特性和挤出制品的要求进行调整。一般来说，加料段温度较低，以利于物料的输送和压缩；塑化段温度逐渐升高，使物料充分塑化；均化段温度保持稳定，确保物料挤出均匀。机头温度则根据制品的形状和尺寸进行适当调整，以保证挤出制品的表面质量和尺寸精度 。 挤出速度与压力：挤出速度需与挤出温度、螺杆转速等参数相匹配。适当提高挤出速度可提高生产效率，但速度过快可能导致物料挤出不均匀、制品表面粗糙等问题。挤出压力应根据物料的流动性、制品的尺寸和形状以及挤出机的性能等因素进行合理调整，以保证物料在挤出过程中的稳定流动和制品的成型质量 。 牵引与冷却：挤出后的制品需进行牵引和冷却，以保持其形状和尺寸稳定性。牵引速度应与挤出速度相匹配，牵引比一般在 1.05-1.5 之间。冷却方式可采用风冷、水冷或两者结合的方式，根据制品的厚度和形状选择合适的冷却速度，防止制品因冷却不均匀而产生内应力和变形 。 吹塑成型 型坯制备：首先将矿物填充 PA6 加热至熔融状态，通过挤出机挤出形成型坯。型坯的质量直接影响吹塑制品的性能，因此需严格控制挤出温度、压力和速度等参数，确保型坯的尺寸精度和表面质量。 吹塑成型：将制备好的型坯趁热放入吹塑模具中，通入压缩空气使其膨胀并贴合模具型腔，冷却定型后得到吹塑制品。吹塑压力一般在 0.2-1.0MPa 之间，具体压力值需根据制品的尺寸、形状和厚度进行调整。吹塑时间则根据制品的大小和壁厚而定，一般在几秒到几十秒之间。 模具温度控制：吹塑模具的温度对制品的外观质量和成型周期有重要影响。模具温度过高，制品冷却时间延长，生产效率降低，且可能导致制品表面出现瑕疵；模具温度过低，制品表面光泽度差，脱模困难。因此，需根据矿物填充 PA6 的特性和制品的要求，合理控制模具温度在 30-80℃之间 。